Nesttrennung - Separierung

 

Gerade in Zeiten des globalen Marktes ist es von zentraler Bedeutung Stillstandzeiten von Spritzgießmaschinen durch z.B. den Wechsel einer Produktionsserie zu minimieren, um kostengünstige, qualitativ hochwertige Produktionen unseren Kunden anbieten zu können. Dies fällt besonders bei häufigem Produktwechsel ins Gewicht, da im Gegensatz zur Serienproduktion schnelle, flexible und vielseitige Lösungen benötigt werden, um unseren Kunden schnellstmöglich ihre bestellten Teile ausliefern zu können.

Wie kann man die Qualität steigern und das Risiko minimieren?

Ausschuss aufgrund von Montagefehlern oder während der Produktion durch Kern- und Auswerferbrüche, Verbrennungen, Entlüftungsproblemen sowie Gratbildung sind nur einige Beispiele, die trotz ausgeklügelter Prozesstechnik nicht immer ganz ausgeschlossen werden können. Um unseren Kunden trotzdem immer eine einhundert-prozentige Qualität garantieren zu können, müssen sehr zeit- und kostenintensiv Teile nachträglich verlesen werden.

Aufwand und Risiko minimieren sich wesentlich, wenn man sich ausschließlich auf nur ein Nest / eine Kavität beschränken kann.

Hierzu ist eine ausgereifte Prozesstechnik in Kombination mit einer Nesttrennung direkt nach dem Spritzen, als Produzent mehrkavitätiger Kunststoffteile, unablässig. So kann Reklamationen, Verlesekosten und hohen Ausschussraten direkt entgegen gewirkt werden. Was wiederum Kosten für Produzent und Kunde reduziert.

Wie erstellt man eine kostengünstige Separierung?

Um diesen Spagat zwischen komplexer Nesttrennung und kosteneffizientem System zu schließen wurde das Konzept des Standard-Separierwagens erarbeitet. Dieser ist an allen Maschinentypen identisch. Das verwendete Sicherheitspaket der Maschinen und Roboterhersteller sorgt für vorgeschriebene Sicherheitsstandards. Der Aufbau selbst erfolgt anhand eines Profilsystems. Dadurch können mit wenigen Handgriffen Klemmungen verstellt werden, um diverse Positionsunterschiede bei der Ablage auszugleichen. Die Separierrohre können ebenso einfach auf die verschiedenen Verpackungsgrößen an Kundenwünsche angepasst werden. Falls nötig sind die verschiedenen Separierrohrgrößen schnell und einfach zu wechseln. Eine produktspezifische Maske über der Gutteilablage definiert zusätzlich alle Positionen eindeutig und reproduzierbar. Die Ablage für Qualitätsüberwachung und Ausschuss ist wiederum an allen Systemen gleich. Es werden reibungsarme Edelstahlrutschen verwendet, die von der Seite aus eingesehen werden können. Fehler bei der Montage sind so ausgeschlossen. Durch multiple Einsatzmöglichkeiten wird teurer Lagerraum frei.

Mittlerweile gehen wir sogar noch einen Schritt weiter und beginnen bereits bei den Wurzeln, der Werkzeugkonstruktion. Die Teile werden entsprechend ihrer Größe in ein Positionsraster gelegt und der passenden Separierrohrgröße zugeteilt. Die Teilepositionen verschiedener Werkzeuge werden somit wiederholt. Dies ermöglicht eine einfachere Konstruktion des Entnahmegreifers und zusätzlich gleichbleibende Verhältnisse an den Ablagen. Die Separierung ist dadurch bereits für mehrere Produkte ohne Justage der Position nutzbar.

Wie integriert man Sonderlösungen?

Beispielsweise müssen bei Teilen mit einer hohen statischen Aufladung oder auch sehr hohen Glasfaseranteilen Spezialschläuche oder auch Komponenten wie Edelstahl und sogar Glas eingesetzt werden. Unter Umständen müssen Kühlbereiche geschaffen werden, um Teile nicht zu deformieren. In solchen Ausnahmen kombiniert man die Sondervariante mit dem flexiblen Standardsystem. Kurze Umbauzeiten ermöglichen auch hier eine Sonderlösung nach dem Baukastensystem.

Haben wir ihr Interesse geweckt?

Sie sind herzlich eingeladen sich unser System zur Kavitätenseparierung in unserem Unternehmen anzusehen.